硅烷表面處理技術(shù)在汽車傳動軸生產(chǎn)中的常見問題及解決方案

1、前處理脫脂問題

由于金屬表面有各種各樣的防銹油，故而在涂裝前進行除油脫脂。因傳動軸生產(chǎn)過程中油污較重，所以金屬前處理工序中脫脂尤為重要。現(xiàn)在傳動軸生產(chǎn)廠家大多采用中溫脫脂（45℃-60℃），中溫脫脂較常溫脫脂有更好的除油能力和除油速度。因傳動軸生產(chǎn)過程中，軸上容易沾上鋰基潤滑脂（黃油），其粘度大，難以在噴淋脫脂中將其清洗干凈，因此需在進入脫脂工序前先將黃油進行預擦洗，保證脫脂干凈。

傳動軸油污較重，脫脂過程中，油污進入脫脂槽中，部分油污從脫脂液中浮起來，容易造成工件的二次污染，而且這些油污在脫脂中濃度超過5g/L時，脫脂液性能及壽命將受到嚴重影響，及時添加大量新脫脂劑也不能提高脫脂能力。為了減少槽液中油污對清洗效果的影響，采用在脫脂槽增加油水分離器，將槽液中的油污有效分離處理，可明顯減少槽液中的油污，減少浮油對清洗的影響。提高脫脂性能，延長使用壽命，從而降低生產(chǎn)成本。

2 、生產(chǎn)臨時停線

在前處理工位，發(fā)生輸送鏈故障，造成生產(chǎn)停線在所難免。由于脫脂液中含有表面活性劑、助劑和緩蝕劑等成分，在短暫停線中，完全被脫脂液所覆蓋的傳動軸，由于隔絕了空氣，幾乎不會生銹，在故障恢復后，繼續(xù)進行涂裝處理，不受停線的影響。處在水洗段的工件，因為暴露在空氣中，加上通道中的高溫高濕環(huán)境，會產(chǎn)生不同程度的銹蝕。為了保證涂裝質(zhì)量，對停線時，處在水洗及過渡段中的工件，需要用自來水不停地沖洗，保證工件表面有一層水膜，減少工件生銹。

3、 槽液串槽

在前處理過程中工件瀝水量多，再加上傳動軸本身夾縫及焊縫較多，形狀非常復雜，很容易出現(xiàn)各種凹槽導致攜帶槽液到下一工序。串槽的現(xiàn)象直接表現(xiàn)為槽液液位升高異常，生產(chǎn)時間長了，大量的槽液竄槽，對硅烷處理槽槽液穩(wěn)定性造成影響。

解決竄槽的方法主要有以下幾方面：

①減少傳動軸積水處的所帶的液量，個別工位采用設置吹水處理；

②在槽內(nèi)調(diào)整噴頭的角度，主要調(diào)整噴淋段的一排及后一排，以減少噴淋對其他工位的竄槽；

③各過渡段中添加塑膠掛簾，減少槽液的帶出；

④保證設計足夠距離的過渡段，在生產(chǎn)線的設計時，減少傳動軸帶液量；

⑤根據(jù)情況調(diào)整導流板角度、位置、或者增加導流板，減少竄槽槽液流入。

4、烤水不干

由于傳動軸的結(jié)構(gòu)復雜，夾縫及凹槽內(nèi)經(jīng)前處理后易產(chǎn)生積水過多問題，導致經(jīng)過水分烘干后不能將夾縫以及凹槽積水位的水烤干。解決方案是在進入水分烘干烘道前，采用人工吹水的方式將水從夾縫或者凹槽中吹出。

5、過前處理后夾縫或者積水位有堿液殘留

過前處理后夾縫或者積水位有堿液殘留。由于前處理一道為堿性脫脂，若夾縫內(nèi)或者積水位先進入堿液，經(jīng)過水洗、硅烷處理、水洗后不能將其清洗出來。經(jīng)人工吹水后易將堿液吹到工件其他位置，導致附著力不良。

解決方案：

①條件允許情況下，在脫脂前增加水洗，先經(jīng)過清水洗，將夾縫或者積水位中先填充進去清水，減少夾縫堿液濃度；

②調(diào)整噴頭位置，加強對積水位的清洗；

③在工藝允許范圍內(nèi)降低脫脂堿度；

④加強水洗溢流；

⑤在脫脂與水洗之間，增加自動吹水，將積水位中的堿液吹出。

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